Как сделать электрический рубанок своими руками

Простая точилка своими руками

Любая самодельная точилка выполняет главную задачу — автоматически создает нужный угол заточки. Есть варианты попроще и посложнее. Простой вариант представляет собой держатель для брусков заточки.

Для создания наиболее простого варианта точилки потребуется несколько брусков, а именно 4. Все бруски должны быть одинакового размера. Точильный брус ставится один — этого будет достаточно.

Деревянные брусы соединяются в 2 одинаковых прямых угла. Далее между ними под нужным углом выставляется точильный брус. Для того, чтобы все углы были ровными следует воспользоваться специальными программами или транспортиром.

После того, как брус установлен, можно соединять два прямых угла в один. Для этой цели возьми стягивающие шпильки и «барашки». Закрутите как можно туже и станок для точения ножей готов.

Как сделать рейсмус из электрорубанка

Процесс изготовления самоделки:Шаг первый. Изготовление основы

Для изготовления основы понадобится лист фанеры, толщина которого составляет не менее 15 мм. Из нее нужно вырезать прямоугольник шириной 400 мм и длиной 500 мм.

Далее можно изготавливать крепление подставки электрорубанка. Что касается подставок под рейсмус, то они также делаются из куска фанеры. Эти элементы будут сделаны из нескольких частей, которые потом собираются. Все крепится с тыльной стороны при помощи шурупов. Здесь же будет установлен электрорубанок с рабочей платформой.Шаг второй. Платформа под электрорубанок

На следующем этапе нужно изготовить платформы для электрорубанка. Он будет устанавливаться на свою индивидуальную платформу, в центре которой имеется проем. Для того чтобы сделать отверстие понадобится лобзик, его нужно проделать ровно по форме электрорубанка. Электроприбор нужно зафиксировать с помощью зажимов и шурупов.

Шаг третий. Сборка резьбовых винтов со звездочками

Чтобы платформа могла подниматься и опускаться, для нее нужно изготовить специальный механизм. Для этого в четырех углах нужно установить длинные винты с крупной резьбой. Именно благодаря этим винтам можно будет регулировать глубину обработки материала.

Шаг четвертый. Установка платформ на подставки Подставки нужно изготовить из фанеры. На них устанавливается верхняя часть рейсмуса, на которой закреплен рубанок. Все соединяется при помощи шурупов

В процессе строительства устройства важно придумать, как проложить кабель, чтобы он не повредился при работах

Шаг пятый. Ручка для управления рейсмусом Ручка нужна для того, чтобы можно было удобно регулировать высоту платформы. Она устанавливается на один из четырех длинных резьбовых винтов. Вся конструкция скрепляется комплектом шайб с гайками. Чтобы при работе рубанок не спал с мест крепления, на одном из винтов нужно сделать сквозное отверстие, благодаря этому можно будет надежно закрутить крепежную гайку.

Шаг шестой. Завершающий этап сборки устройства На заключительном этапе происходит установка индикатора, а также мерной планки. Мерная планка нужна для того, чтобы можно было замерить толщину обрабатываемого материала, она обязательно должна присутствовать. Для изготовления такой планки подойдет обычная линейка, понадобится кусок 6-8 см.

Вот, собственно, и все, рейсмус готов. Теперь его можно протестировать и настроить, для этого подойдет не нужный кусок материала. Рейсмус нуждается в периодическом обслуживании, его нужно чистить, а также время от времени точить лезвие.

Изготовление самодельного фуговального станка

Боковая стенка

Прежде всего, изготовим боковую стенку, для этого используем фанеру толщиной 18-20мм размерами 150х480мм. Вырезав в заготовке место, в котором будет закреплён электрорубанок. Делать это следует при помощи электрического, или ручного лобзика, так как форма выборки имеет сложную конфигурацию.

Передний подвижный стол

Передний стол, который должен регулироваться по высоте, делается из двух прямоугольных деталей, скрепленных под углом 90 градусов. Для большей прочности конструкции нужно между ними сделать треугольные упоры. В данном примере все крепится на саморезы, тем не менее, рекомендуется для большей прочности еще места стыков промазать столярным клеем. В итоге должна получиться вот такая конструкция.

На расстоянии 70 мм друг от друга нужно сделать два сквозных отверстия диаметром 8-10 мм и в них забить мебельные забивные гайки. Лучше это сделать до сборки основания.

Установка подвижного стола делается с помощью двух винтов с обратной стороны боковой стенки. Для удобства можно использовать бинты с барашковой головкой или сделать самодельные крепления-держатели. Установка должно производиться так, чтобы плоскость подвижной части «подошвы» электрорубанка была в одной плоскости с подвижным столом фуговального станка.

Боковой упор нужен, чтобы обеспечить ровное и параллельной движение заготовки, а также для выведения точного угла 90 градусов между рабочим столом и плоскостью упора. Изготавливается упор просто – из двух деталей, которые можно выполнить как из фанеры, так и из массива дерева. В данном случае использован массив.

Фуговальный станок своими руками из электрорубанка готов к работе.

Самодельные станки из электрорубанка

В домашних условиях можно самостоятельно сделать из электрорубанка рейсмус либо фуганок. Они облегчат и ускорят работу с деревянными заготовками. С помощью самодельных станков можно будет обстругивать и подгонять по толщине пиломатериалы, а также выполнять чистовую обработку поверхностей и некоторые другие операции. Простейшим вариантом является использование электрического рубанка, который можно закреплять к станочной станине в перевернутом виде. У таких моделей преобразование в рейсмусовый либо фуговальный станки предусмотрено их конструкцией. В других случаях понадобится делать специальные крепления для надежной фиксации инструмента в рабочем положении.

Сборка фуговального станка на базе электролобзика

Фуговальный станок предназначен, чтобы снимать с поверхности древесины имеющиеся неровности. Рабочий процесс представляет собой при этом одностороннее строгание пиломатериалов по плоскости. Также можно снимать под различными углами фаски. Благодаря обработке на данном оборудовании брусья или доски становятся гладкими.

Конструкция у фуговального агрегата более простая, чем у рейсмусового аналога. Это позволяет самостоятельно собрать установку, используя доступные материалы.

Порядок изготовления фуганка

Чтобы сделать строгальный станок для обработки заготовок небольших размеров, понадобится электрический рубанок, который можно закреплять в стационарном положении. Основанием создаваемого агрегата может служить фрагмент из фанеры, МДФ либо ДСП. Достаточно куска размером 50 на 35 см. Толщина используемого листового материала должна быть более 2 см.

Собирают инструмент для фугования, выполняя действия в такой последовательности:

• вырезают из имеющегося листового материала основание под станок;
• к нему с помощью саморезов либо винтов прикрепляют упор для заготовки под углом строго в девяносто градусов (для его выставления пользуются угольником);

• устанавливают ребра, которые будут обеспечивать жесткость упора;
• к основе с помощью болтов М8 и гаек крепят электрический рубанок.

Если необходимо строгать заготовки больших размеров, то достаточно увеличить размеры создаваемого агрегата. При этом получится конструкция, как на фотографиях далее.

Кроме рассмотренного варианта из электрорубанка, фуговальное оборудование можно собрать и в другом исполнении. Практическая реализация подобных конструкций зависит от имеющихся у домашнего мастера под рукой материалов и творческих способностей. Как сделать самодельные фуговальные агрегаты других конструкций, показано в следующих видеороликах:

Последовательность создания

При изготовлении подставки под электрический рубанок действуют по следующему алгоритму:

1. Отрезают от доски пилой или электролобзиком фрагмент 50 см длиной.
2. По схеме, приведенной выше, размечают планку с доской.
3. Сверлят под шурупы (по нанесенным в нужных точках отметкам) отверстия, предназначенные для фиксации упора.
4. Примеряют используемую модель электрического рубанка к подготовленной заготовке основания подставки, отмечая по расположению барабана инструмента будущее размещение паза.
5. По разметке вырезают пилкой паз, делая его шириной примерно на 4 см большей, чем данный параметр у прорези под барабан. Надпилы производят по краям и в центре.
6. Стамеской удаляют древесину из паза и зачищают его.
7. Отпиливают электролобзиком лишнее от заготовки.
8. С помощью шурупов закрепляют передний упор. По краям закручивают 4 самореза, которые будут служить «ножками» подставки.
9. Наждачной бумагой шлифуют сделанную подставку, чтобы убрать шероховатости.

Закончив работу, следует убедиться, что паз сделан нужной ширины и глубины: для этого достаточно просто поставить электроинструмент сверху подставки и посмотреть сбоку на расположение барабана. При необходимости понадобится углубить либо расширить паз.

После выключения (когда барабан еще продолжает вращаться) инструмент ставят следующим способом:

• вначале опирают передний край подошвы рубанка в упор;
• только затем опускают электроинструмент на подставку.

Изготовление подставки не требует особых затрат времени, труда и денежных средств. Но такое приспособление облегчает работу.

Сделанные самостоятельно из электрорубанка рейсмусы и фуганки обходятся значительно дешевле своих заводских аналогов, но их функциональные возможности уступают фирменному оборудованию. Впрочем, их вполне достаточно для выполнения основных операций, для которых предназначены данные устройства. Практическое использование самодельных станков заметно ускоряет обработку дерева, улучшает ее точность и качество по сравнению с ручным применением электрического рубанка.

Источники

• https://TeremizBrusa.ru/instrument/delaem-fuganok-svoimi-rukami.html
• https://stankiexpert.ru/ehlektroinstrument/fuganok-iz-ehlektrorubanka-svoimi-rukami.html
• https://tehnika.expert/dlya-remonta/elektrorubanok/kak-sdelat-rejsmus-i-fuganok.html

407

Алгоритм изготовления

Для сбора устройства своими руками придерживаются установленного плана. Последовательность действий выглядит так:

1. Для создания опоры из металла вырезается прямоугольник. На нём делается разметка для барабана и крепёжных отверстий;
2. Со всех сторон от плиты болтами вкручиваются, а затем привариваются стальные уголки;
3. Из оставшихся уголков вырезают 4 ножки для рубанка;
4. Полученные стойки приваривают к уголкам плиты;
5. Из стальных полос собирается стойка под мотор. Крепится она через отверстия в опоре;
6. Происходит зачистка швов;
7. Плита снимается;
8. Свариваются верхние части углов так, чтобы между ними не оставалось пространства;
9. Получившиеся швы зачищаются болгаркой или напильником;
10. Плита ставится на место;
11. Под прорезью на хомуты или скобы ставится барабан и подшипники;
12. Происходит закрепление двигателя в нужном положении (вал должен выступать);
13. Шкивы устанавливаются на вал и барабан;
14. Устанавливается ременная передача;
15. Происходит установка двигателя таким образом, чтобы натяжение ремней было достаточным;
16. Создаётся фанерный или жестяной кожух. Он крепится винтами на уголки так, чтобы закрыть ремень и двигатель;
17. Корпус закрывается фанерой в месте установки кнопки запуска, затем ставится сама кнопка;
18. Устанавливается конденсатор, если это необходимо;
19. Своими руками собирается электрическая схема (кабель питания, кнопка, автомат, конденсаторы);
20. Происходит первый пробный запуск устройства.

После начала работы мастер обращает внимание на направление кручения барабана. Оно должно осуществляться в ту же сторону, с которой подаются деревянные заготовки для строгания

Новейший верстак

Стандартный верстак сделан из крышки с разными тисками. Эта конструкция нужна для создания изделий своими руками. Она плохо подходит к работе с электрическими приспособлениями из-за того, что заготовки иногда сложно закрепить. Можно приобрести новый компактный верстак MASTER cut 1000 стоимостью 12 тысяч рублей, который должен складываться. На него можно поставить ручные инструменты: циркулярную пилу, лобзик или фрезер. Но потом его нужно будет переделывать. Отличные характеристики у верстака Festool MFT 3. Однако цена 30 тысяч рублей заставляет подумать. Мастер спокойно сможет сделать самодельные инструменты для домашней мастерской, работающие на том же уровне.

• Чтобы изготовить верстак, понадобится качественная фанера без сучков. Толщина должна быть не менее двадцати мм. Присоединив на нем снизу электрический лобзик, можно будет распиливать доски и маленькие бруски вдоль, поперек, под углом, а также делать усложненные криволинейные профили. Приспособления выполняют вспомогательные функции циркулярной и ленточной пил.
• Вначале создается столешница. В ней выпиливается паз в виде дуги для установки направляющей, которую можно будет менять под любым углом. Под лобзик также создается направляющая с прорезью. Ее ширина определяется под размер подошвы приспособления.
• Из фанеры стоит сделать бортики и присоединить их к столешнице для придания полной жесткости. Ножки верстака изготавливается из бруска. Можно сделать каркас из металла, а потом присоединить к нему винтами столешницу. Тогда конструкция выйдет легкой и крепкой. Направляющие внизу крепятся к столешнице специальными гайками для мебели.
• Лобзик ставится снизу крышки верстака, словно вверх ногами. Сверху останется видимой лишь пилка. Для удобства использования лобзика ставится вспомогательный выключатель. Направляющая тоже должна быстро сниматься, чтобы можно было спокойно заменить пилу приспособления. Для простого доступа к нижней части столешницу можно сделать откидной, на шарнирах.
• Верстак займет немного места и может быть поставлен даже дома. Для этого его делают складным, чтобы можно было спокойно разобрать и унести в шкаф или кладовку.

Приспособление для дачи

Для работы на дачном участке или в загородном доме необходим качественный верстак. Столешницу делают из толстой доски длиной до двух метров. Не будет лишним, если ее еще немного закрепить саморезами. Внизу по периметру столешницу обшивают брусом. Ножки стола делают в виде квадратного сечения 120 на 120 мм. Их можно закопать в землю или присоединить к железобетонной основе. Вся конструкция должна обрабатываться антисептиком, к тому же она покрывается олифой.

Когда верстак установлен, на нем монтируют устройства своими руками: направляющие, приборы для крепления заготовок и электрического инструмента.

https://youtube.com/watch?v=k0—UtWeM6w

Описание процесса изготовления

Предлагаемый для изготовления своими руками рубанок имеет креативный вид, и довольно удобен в использовании. Изделие изображено на рисунке.

Материал пятки, носа и подошвы рубанка – ясень. Щеки и клин – дуб. Толщина рубанка должна быть равна ширине лезвия ножа, 20 мм.

Из доски ясеня, на рейсмусе изготавливают заготовку толщиной 20 мм, на которую при помощи шаблона из бумаги, карандашом наносят контуры будущего рубанка.

Затем необходимо вырезать отверстие для руки. Для этого:

1. При помощи дрели сверлят отверстия 10 мм под пилку;
2. Электролобзиком делают вырез для руки по размеченному контуру;
3. На шлифовальном станке обрабатывают внутреннюю поверхность отверстия.

На фрезерном станке, с помощью пальчиковой фрезы с двух сторон заготовки прорезают выборки под щеки. Глубина выборки 5 мм.

На циркулярной пиле удаляют лишнюю верхнюю часть, и с помощью торцовки разрезают деталь на две половины – нос и пятку, по размеченной линии с наклоном 45 град.

Если в мастерской освоена такая операция, как заточка рубанка своими руками, то угол заточки лезвия должен быть равным 45 градусов, чтобы выступающая режущая кромка ножа была параллельна плоскости подошвы.

Далее своими руками изготавливают щеки. Они должны быть толщины, равной глубине выборки, (5 мм) и по ширине плотно входить в паз.

Для этого заготовку из дуба разрезают на две половины, с помощью рубанка зачищают поверхность и ребра.

Затем вставляют щеку в паз пятки, отмечают карандашом вырез под ручку, и на ленточной пиле отрезают лишнюю часть.

Аналогично делают вырез на второй щеке. На обеих щеках при помощи торцовки, ножовки и стамески вырезают отверстие для ножа.

Соединяют вместе щеку, пятку и нос будущего рубанка, отмечают при помощи столярного угломера линию на носу для отверстия под будущий клин, и удаляют лишний угол на торцовке.

На ленточной пиле обрезают заготовку пятки по размеченным контурам.

На следующем этапе необходимо своими руками склеить все части в единую конструкцию. Вначале к одной щеке приклеивают нос и пятку. Для этого, тщательно промазав клеем части, прикладывают и прижимают струбцинами. После высыхания, приклеивают вторую щеку с противоположной стороны.

После высыхания клея, на ленточной пиле окончательно обрезают заготовку по контуру и вручную обрабатывают внешние и внутренние грани на шлифовальном барабане. Полукруглой фрезой на фрезерном станке обрабатывают с двух сторон все острые края заготовки рубанка.

Клин изготавливают из дуба. Для этого размечают его контуры, вырезают на ленточной пиле и шлифуют.

В завершении, требуется тщательно вручную вышлифовать всю заготовку рубанка. Особенное значение имеет качество подошвы, которая является рабочей частью инструмента. От ее состояния зависит чистота обрабатываемой детали.

Обработка плоских сторон заготовки производится своими руками, при помощи наждачной бумаги, прижатой к идеально ровной поверхности. Для этого подойдет плита фуговального станка. Вначале шлифуют наждачной бумагой с зерном 100-150. Подошву доводят до «зеркального состояния» зерном 600-800.

Требования ГОСТа допускают отклонение плоской поверхности подошвы не более 0,12 мм на 100 мм длины. Не во всех производствах есть соответствующий измерительный прибор.

Важно! Для того, чтобы проверить качество поверхности рубанка своими руками, можно использовать самый тонкий щуп для измерения зазоров. Проверку проводят с двух сторон подошвы

Инструмент покрывают водостойким бесцветным лаком, и рубанок своими руками готов.

Простая точилка из двух уголков

За основу этой самодельной конструкции используются крепежные мебельные уголки из металла. Раздобыть их — не проблема.

Ширина одного уголка — 25 мм. Размеры — 125х125 мм. В уголках с завода просверлены отверстия, которые как раз нам пригодятся.

Если вы используете металлические уголки без отверстий, тогда придется их просверлить уже по месту.

Приступаем к изготовлению самоделки. Первым делом берем два уголка, и затачиваем края на шлифовальном станке.

В качестве основания конструкции используем отрезок фанеры. По центру высверливаем посадочное место под гайку, и запрессовываем ее туда. Потом вкручиваем в гайку резьбовую шпильку.

К основанию крепим металлическую крепежную пластину, а на шпильку накручиваем гайку, и затягиваем гаечным ключом.

Два мебельных уголка соединяем друг с другом с помощью болтов с гайками. Устанавливаем их на резьбовую шпильку, предварительно накрутив на нее две гайки. Нижний уголок упираем в упор и фиксируем эксцентриковым прижимом.

Далее отпиливаем по размеру деревянный брусочек, и сверлим в нем продольное отверстие. Вставляем в него стальной круглый пруток.

На все четыре стороны деревянного бруска приклеиваем полосы наждачной бумаги разной зернистости. Таким образом, у нас получилась ручка сразу с несколькими бланками.

Самодельное заточное устройство готово, и теперь можно приступать к сборке.

Основание крепим к столу с помощью струбцины. Кухонный или другой нож зажимаем между прижимными «губками» металлических уголков, как показано на фото ниже.

Ручку с бланками устанавливаем в одно из отверстий в верхнем уголке. При необходимости отверстия можно рассверлить сверлом большего диаметра.

Подробно о том, как сделать точилку для ножей, можно увидеть в авторском видеоролике. Своим опытом с нами поделился автор YouTube канала Sinan Keskin.

Конструкция получилась довольно простой в изготовлении и сборке, а также компактной.

Пользоваться этим приспособлением тоже очень удобно. Например, после того как заточили одну сторону ножа, крепление легко перевернуть на 180 градусов, и можно точить вторую сторону.

Чертежи конструкции

Чертежи станины, к которой будут крепиться все детали создаваемой конструкции, приведены ниже.

Деталь, которая обрабатывается, будет опираться на поверхность плиты, закрепленной 10 болтами к каркасу, сваренному из стальных уголков. В ней прорезан паз под барабан с ножами. Чтобы направлять заготовки и не допускать их боковых смещений, к опорной плите также прикрепляют винтами М8 угольник.

Вал с ножами (рабочий барабан) будет прикрепляться под столешницей винтами М6. Для этого на его концы поставят подшипники, которые специальными крепежными элементами зафиксируют к плите. Движение от электродвигателя рабочему барабану будет осуществляться за счет ременной передачи.

Мотор устанавливается внутри каркаса на полку из двух стальных полос, с просверленными в них отверстиями соответствующего диаметра под болты крепления станины.

Следует учитывать, что прорези под крепления двигателя (монтажные пазы) нужно делать несколько сантиметров в ширину (2-3), чтобы иметь возможность натягивать ремень передачи.

Кожухом, фиксируемым винтами М6 с пружинными шайбами к уголку, закрывают ременную передачу. Кнопку включения устанавливают в удобном месте на корпусе электрического рубанка.

При работе с болгаркой и сверлении нужно обязательно надевать очки — они защитят глаза от металлической стружки. Вообще, работая с любым инструментом, следует соблюдать правила безопасности и пользоваться индивидуальными средствами защиты.

Алгоритм изготовления электрорубанка

Своими руками электрорубанок собирают, выполняя действия в следующей последовательности.

1. Подготавливают опорную плиту. Для этого вырезают из металла прямоугольник нужного размера, по предварительной разметке делают в нем прорезь под барабан, а также сверлят отверстия для его закрепления.
2. По периметру плиты с помощью винтов прикручивают стальные уголки, которые затем сваривают по стыкам друг с другом.
3. Нарезают 4 заготовки соответствующей длины из тех же уголков для ножек оборудования.
4. Приваривают отрезанные стойки к уголкам, закрепленным на плите.
5. Делают из полосок стали внизу каркаса (учитывая длину ремня), полку под электродвигатель, с заранее просверленными отверстиями для его закрепления и регулировки положения.
6. Зачищают сварные швы.
7. Снимают плиту.
8. Проваривают верхние стыки уголков, которые находились непосредственно под плитой, чтобы не оставалось между ними зазоров.
9. Образовавшиеся швы болгаркой либо напильником сравнивают с верхней плоскостью каркаса.
10. Устанавливают плиту на место.
11. Фиксируют под прорезью барабан на подшипниках с помощью хомутов либо скоб.
12. Устанавливают электродвигатель так, чтобы его вал выходил за край стола;
13. Ставят шкивы на вал электрического двигателя и барабана.
14. Ставят ременную передачу.
15. Выставляют положение электродвигателя, чтобы ремень был натянут в достаточной степени.
16. Делают из фанеры либо жести кожух. Его фиксируют к уголкам каркаса винтами, закрывая ременную передачу и защищая электродвигатель от попадания мусора, пыли, влаги.
17. Обшивают каркас фанерой со стороны крепления пусковой кнопки и монтируют ее.
18. При необходимости закрепляют на стенке корпуса конденсаторный блок.
19. Выполняют сборку электрической схемы: подсоединяют питающий шнур, кнопку управления, автомат защиты и конденсаторы (если требуется).
20. Проводят пробное включение оборудования.

При запуске электроинструмента его барабан должен вращаться в том направлении, с которого будет осуществляться подача обрабатываемых пиломатериалов.

Сгорание кромок

Залог успеха при строжке кромок является равномерность нажатия на инструмент по всей его плоскости. Рекомендуется также при строжке не допускать разрыва стружки, производя движения рубанком вдоль волокон древесины.

Если попалась заготовка с неоднородной или тонкой структурой (такая, как корневая часть), то рекомендуем использовать особо сотрые ножи для ручного рубанка и непрерывно вращать заготовку во время строгания.

Узкую кромку строгать проще приложив единовременно несколько таких тонких досок. Благодаря этому увеличиться поверхность опоры рубанка, и будет проще контролировать правильность положения рубанка относительно обрабатываемой поверхности. Ведь в случае когда рубанок будет уходить от параллели с обрабатываемой поверхностью, то кромка получится закругленной.

Советы:

• Если необходимо снимать стружку большей толщины воспользуйтесь шерхебелем.
• Торец деревозаготовки проще строгать когда рубанок расположен под углом к его пластям.
• Прикрепив струбциной к кромкам обрабатываемой детали деревянные элементы вы исключите появления сколов.
• Постоянно производите поверку поверхности стальным угольников.
• Для обработки длинных заготовок используйте фуганок. Им можно производить строгание даже против волокон.

Столярное оборудование

«Продвинутые» мастера имеют хорошие верстаки с тисками, редкие станки и инструменты, которые весьма необходимы для изготовления мебели:

1. Рейсмус — это электрический рубанок, закреплённый стационарно. Он позволяет строгать доски по заданной толщине. Покупная необработанная доска при помощи рейсмуса превращается в добротный материал с красивой структурой.
2. Довольно редкий агрегат — ленточнопильный станок аналог лобзика, вещь крайне удобная и нужная. Станок позволяет выполнять криволинейные резы, выпиливать необычные формы, открывает большие возможности для творчества.
3. Торцовочная пила — очень важный инструмент, нужна она, когда надо напилить большое количество одинаковых заготовок. С её помощью это делается элементарно и точно.
4. Шлифовальная машинка — очень удобная вещь. Если её прикрепить струбциной к верстаку, получается хороший шлифовальный станок.
5. Фрезер — один из основных механизмов мастерской. Если много повторяющихся операций, то им делать это не очень удобно и долго. Чтобы расширить возможности, можно закрепить его на верстак, и получится импровизированный фрезерный станок.

Вездесущая болгарка

Электроинструмент под названием болгарка имеется у каждого мужчины. На самом деле это шлифовальная машина, при помощи которой выполняют абразивную резку металла, камня, керамической плитки и других материалов. Для этого устанавливают специальный абразивный диск толщиной от 0,7 до 2,5 миллиметра. Диаметр отрезного диска от 115 до 180 миллиметров, всё зависит от твёрдости обрабатываемого материала.

Особенность этой машины — высокие обороты электродвигателя, например, Вихрь УШМ-125 имеет 11 тысяч оборотов в минуту. Именно этот показатель и небольшой вес, всего 2,5 килограмма, будоражит умы домашних умельцев приспосабливать её к выполнению несвойственных ей видов металлорежущих работ.

Самоделки из болгарки имеются в каждом гараже и домашней мастерской, причем, каждый мастер делает устройство для своих нужд.

Отрезной станок

Предлагается вариант самоделки для мастерской — отрезной станок, пригодный для резки уголка, труб, квадратного профиля, арматуры. Конструкция устройства простая:

• рабочий стол;
• скобы с возвратной пружиной;
• платформа для крепления болгарки;
• упор.

Стол изготавливается из металла. Для этого при помощи электросварки изготавливается рамка из уголка 40х40 миллиметров, на которую приваривают стальной лист толщиной 3 миллиметра. Размер стола 500 х 400 миллиметров.

К столу крепятся стойки в виде ушек с осью для подвижного крепления платформы болгарки. Сама платформа имеет такие же ушки и основание для крепления болгарки. К платформе приварены ручка длиной 400 миллиметров и возвратная пружина. На столе установлен прижим в виде уголка, приваренного параллельно линии реза.

Работает механизм следующим образом. Материал в виде трубы укладывается на стол, прижимается к упору, болгарка при помощи ручки опускается и режет материал, возвратная пружина возвращает её в первоначальное положение.

Устройство для резки труб

Если резка уголка, кругляка и труб выполняется редко, нет смысла делать сложные самоделки станки и приспособления, можно изготовить простое устройство, способное упростить работу при резке материала.

Для этого нужно изготовить из отходов столешницу размером 400 х 300 миллиметров, к ней прикрепить на шарнире стальную полосу, на которой закреплена болгарка. Для возвратного движения применить эластичный жгут, закреплённый к столешнице и ручке болгарки. В столешнице прорезать щель для выхода абразивного круга и установить упор.